Conceptual design and structural analysis of ground support equipment for handling and maintenance of Turboshaft engines Translated title: Diseño conceptual y análisis estructural de un equipo de soporte en tierra para manejo y mantenimiento de motores Turboeje

Abstract

Abstract This paper describes the application of computational modeling and computer-aided design (CAD) for the conceptual design and structural analysis of the maintenance process of Klimov TV3-117 engines at an approved Maintenance, Repair and Overhaul (MRO) facility in Colombia. The main issue is that these engines are difficult to roll and manipulate due to their weight, which ranges between 250 and 350 kg, which causes time and cost overruns for the operator, and delays in the scheduled maintenance times. The solution proposed by this study is the conceptualization and structural feasibility of a prototype of ground support equipment for handling and maintenance of Turboshaft engines, implementation of which could save up to 100 person-hours, which translates into about USD 10,000, since the current process requires four specialists and two inspectors, whereas the modified process would only require one of each.

Translated abstract

Resumen Este artículo tiene como objetivo proponer la aplicación del modelado computacional y el uso de software para diseño asistido por computadora (CAD), aplicado al diseño conceptual y análisis estructural realizado en una Organización de Mantenimiento Aprobada (OMA) de Colombia donde se encontró un problema en el proceso de mantenimiento de los motores Klimov TV3-117, ya que su peso está en el rango de aproximadamente 250 a 350 kg y esto ocasiona dificultades en la etapa de manipulación y rotación del motor, provocando el retraso en los periodos de tiempo estipulados para cada operación y así costos crecientes para el operador. Este tipo de investigación arrojó, como resultado, la conceptualización y viabilidad estructural de un prototipo del equipo de soporte en tierra para el manejo y mantenimiento de motores Turboeje, que, en consecuencia, podría con su futura implementación ahorrar hasta 100 horas-hombre, lo que se traduce en unos USD 10,000 ya que, en el proceso actual, se necesitan cuatro especialistas y dos inspectores en lugar de la modificación que requiere uno de cada uno.